Предприятие, попавшее в нацпроект, занимается приемкой, переработкой, хранением и отгрузкой нескольких культур - пшеницы (озимой и яровой), подсолнечника, ячменя, кукурузы, гороха и нута. Пшеница и нут идут в основном на экспорт - в Иран, Азербайджан, Турцию; подсолнечник - на перерабатывающие предприятия в Саратовскую область и Татарстан.
Поток зерновых, зернобобовых, семечек огромный. А потому от того, насколько качественно урожай отсортируют и высушат, зависит и коммерческая успешность завода, и показатели продукции, которую получат из исходного сырья.
- Эксперты РЦК работали в нескольких подразделениях. В лаборатории мы отсортировываем зерно по качеству, после чего отправляем на определенный склад и формируем партии по отгрузке. До вхождения в нацпроект обучение новых сотрудников шло вручную. Им буквально на пальцах показывали, что и как нужно делать. Теперь же у нас прописаны подробные инструкции, которые поймет даже тот, кто пришел со школьной скамьи. Такие же схемы мы, по рекомендации РЦК, разработали для производства. В итоге процесс отбора проб в лаборатории сократился на пять минут - для объема продукции, который мы перерабатываем, это значимо. Простои на производстве снизились с двух-трех часов до часа, - рассказывает первый заместитель генерального директора ООО "Большечерниговский комбикормовый завод" Александр Козорезов.
Для улучшения производительности труда на предприятии закупили анализатор качества зерна. Прибор определяет важные для сортировки параметры - содержание белка, клейковины, влажность. Это значительно ускорило работу. Вручную на определение содержания только одной клейковины раньше уходило до полутора часов. Сейчас - две-три минуты. Машина с зерном больше не стоит в ожидании результата анализов, а практически сразу же отправляется на место разгрузки, в соответствии с классом пшеницы.
Мелочей в процессе внедрения бережливого производства нет: это наглядно продемонстрировали эксперты РЦК. К примеру, в операторской сушильного агрегата обустроили специальные шкафы с полками для определенных инструментов. Раньше они лежали просто в сумке или ящике. Из-за этого порой молоток или плоскогубцы приходилось искать минут 15, а то и больше.
- У нас бывали поломки, вместе с экспертами мы провели анализ, определили наиболее часто повторяющиеся, определили, почему они происходят. После заказали перечень запчастей, который теперь в шаговой доступности, на складе. Раньше работали "с колес" - сломалось - едем в город искать запчасть, - поясняет Александр Козорезов.
Также эксперты разработали таблицу, какие именно решетки подходят для сушки определенных культур. Прежде на заводе это определяли методом проб и ошибок. После внедрений мероприятий по нацпроекту производительность сушки выросла с 350-370 тонн до 450-470 тонн в сутки. Улучшилось и качество продукции: по рекомендации специалистов РЦК на территории предприятия построили оперативную площадку площадью 4 тыс. квадратных метров, где теперь хранится привезенный урожай.
Александр Козорезов, первый заместитель генерального директора ООО "Большечерниговский комбикормовый завод":
- В мероприятия по внедрению бережливого производства мы вложили около 500 тыс. рублей. За счет уменьшения количества простоев увеличили выработку продукции. Так что средства, затраченные на реализацию нацпроекта "Производительность труда", окупятся у нас за один сезон.
