Среди них компания "Торгмаркет", которая занимается оптовой торговлей парфюмерными и косметическими товарами. В организации поясняют, что решили принять участие в нацпроекте для повышения эффективности с целью сохранения действующей клиентской базы и ее расширения.
- Также хотелось максимально сократить имеющиеся финансовые потери, - комментирует директор фирмы по информационным технологиям Александр Мартьянов. - И результаты пилотного проекта нас порадовали.
Основной производственный процесс в компании - набор и отгрузка товара. Его и включили в пилотный проект в связи с низкой маржинальной прибылью и существовавшими дополнительными затратами.
Реализация пилотного проекта началась с обучения сотрудников компании методикам бережливого производства. Его проводили представители регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК). Затем они же выполнили диагностику производства, которая выявила ряд проблем. Их устранение и было потенциалом для улучшения.
Среди проблем, выявленных в производственном процессе в компании, - ошибки сотрудников при наборе товара, его отсутствие на складе и брак. Эти ошибки были допущены из-за неправильного планирования складского помещения и отсутствия стандартов работы наборщиков.
Благодаря внедрению такого инструмента бережливого производства, как 5С, на площадке удалось произвести сортировку поддонов, коробок, а также рабочих инструментов на местах сортировщиков. Это привело к упорядочению и лучшей организации набора товара. При помощи инструмента стандартизированной работы была достигнута и перебалансировка загрузки наборщиков. Теперь занятость работников в процессе распределена равномерно и помогает избежать простоев.
- Улучшить процесс загрузки товаров в ходе пилотного проекта удалось также за счет разбивки товаров по категориям и весогабаритным характеристикам, планировки размещения товаров на складе и фиксации рабочих мест самих наборщиков. Это лишь небольшая часть того, что было реализовано в течение пилотного проекта, - рассказывает руководитель пилотных проектов РЦК Павел Фокин.
Основными направлениями оптимизации производственного потока стали сокращение излишних перемещений работников по складу и перепланировка системы хранения. Благодаря этому удалось сократить время протекания процесса на 11 %, а уровень незавершенных процессов на 14 %. При этом выработка за смену выросла на 10 %.
