Фото: Юлия Рубцова
Нацпроект "Производительность труда" действовал шесть лет. За это время в нашей губернии более 3 тыс. специалистов научились применять на практике инструменты бережливого производства.
Цель нацпроекта - внедрить комплексную систему бережливого производства на предприятиях и обеспечить рост ключевых показателей производительности труда. За пять лет в нем приняли участие 187 компаний Самарской области. Инструментам бережливого производства обучились более 3 тыс. специалистов. В 2024 году проектами по повышению производительности труда занимались на 26 предприятиях. В среднем выработка у них выросла на 32%, запасы незавершенного производства сократились на 35%, время протекания процессов снизилось на 36%.
Такие результаты позволили региону занять третье место в общем рейтинге по выполнению нацпроекта.
Что именно "прокачивали" в нынешнем году? Новокуйбышевское объединение "Проминдустрия" занималось проектом, связанным с производством оборудования для нефтегазовой отрасли, а именно магнитных указателей уровня.
- Мы стандартизировали операции - сборку и обварку обечайки, пескоструйную обработку и гидроиспытания. На них стало уходить меньше времени, - рассказал управляющий производством Алексей Поляков. - Внедрение табличек и стендов для хранения чертежей и инструментов улучшило организацию рабочего пространства. Анализ производственного потока помог выявить потери и оптимизировать процессы. Создали доску очередности, где отражается готовность рабочей документации, чем улучшили ритмичность загрузки и сократили сроки выполнения заказов.
До внедрения бережливого производства время протекания процесса составляло 71 минуту. После оптимизации его сократили до 40. Объем незавершенного производства уменьшили на 17%, а выработку увеличили на 14%.
Тольяттинское предприятие "Инновационные системы пожаробезопасности" разрабатывает и выпускает системы газового пожаротушения.
- Присоединились к нацпроекту, чтобы увеличить количество выпускаемой продукции, а значит, и выручку, - отметил генеральный директор Роман Визгалин.
В итоге время протекания процесса сократили на 42%, уменьшили незавершенное производство на 36%. Выработку увеличили на треть.
- Диагностику проводили на участке сборки систем пожаротушения, - пояснил руководитель проекта Регионального центра компетенций Александр Журавлев. - С помощью стандартизации производственных участков по системе 5С удалось сократить время на поиск инструментов и материалов, а также на перемещение сотрудников.
Самарская мебельная компания "Версаль" ускорила производство в два раза. Методику тестировали на участке, где собирают продукцию для ванных комнат.
- Мы сбалансировали операции и перераспределили рабочие задачи, устранили диспропорцию в нагрузке на сотрудников, - рассказал директор Владислав Подлеснов. - Это привело к увеличению производительности и снижению издержек. Мы видим реальные изменения в работе предприятия.
Чтобы проанализировать перемещения сотрудников и материалов на участке, составили так называемую диаграмму спагетти. Это помогло выявить лишние движения. Участок перепланировали, "танцев" по помещению стало меньше.
- Не менее важным шагом стало создание производственных ячеек. Сборочный процесс разделили на три ключевые фазы: подготовка подсборов, окончательная сборка и упаковка. Благодаря этому нововведению сократили запасы полуфабрикатов на рабочих местах и повысили общую производительность, - продолжил руководитель.
Чтобы контролировать результаты, внедрили систему производственного анализа. Она позволяет отслеживать ключевые показатели эффективности, оперативно выявлять проблемы и вносить коррективы. Эти и другие изменения привели к повышению выработки на участке по сборке мебели для ванных комнат на 35%, а производственный процесс ускорился на 56%.
Самарская торгово-производственная компания "Брик" занимается проектированием и изготовлением нестандартного оборудования для горно-добывающей, химической, пищевой и сельскохозяйственной отраслей. Предприятие также внедрило систему 5С, что обеспечило порядок и эффективность в использовании инструментов и материалов, повысило безопасность труда.
- Специалисты Регионального центра компетенций обучили группу наших специалистов. Занятия проходили на предприятиях с реальными примерами, практическими занятиями, - сообщил директор по производству Сергей Шалаев.
На предприятии визуализировали входящий и исходящий грузопотоки - по-особому покрасили полы, внедрили стеллажную систему для хранения инструментов и систему ячеек для мелких деталей. Внутренняя логистика стала куда проще.
- Также установили терминал для оперативного доступа к чертежам, открыли новую покрасочную камеру для мелких изделий. В результате участия в нацпроекте компания повысила выработку на 15 процентов и сократила незавершенное производство на 11, - подытожил Шалаев.
Участники нацпроекта также активно пользовались господдержкой: направляли на обучение управленческие кадры, участвовали в акселераторе экспортного роста.