Компания из Тольятти повысила производительность труда благодаря нацпроекту

В Послании 30 мая глава региона Дмитрий Азаров отметил, что всецелая поддержка АВТОВАЗа, производителей автокомпонентов будет продолжена.

Среди предприятий, занимающихся выпуском деталей для автомобилей, - "Лада-Пресс" из Тольятти. Компания реализовала на производстве пилотный проект по внедрению инструментов бережливого производства, значительно улучшив показатели.

Фирма более 20 лет изготавливает детали методом холодной листовой штамповки. За этот период компания зарекомендовала себя как надежный производитель и поставщик высококачественных автокомпонентов. Предприятие изготавливает комплектующие для целой линейки продукции АВТОВАЗа: моделей Lada Kalina, Lada Granta, Lada Largus. Потребителями продукции являются и другие предприятия.

Акционер и директор предприятия Вячеслав Цыганов отметил:

- Наша компания уделяет большое внимание производственным показателям и качеству выпускаемой продукции. Национальный проект стал дополнительным стимулом для развития нашего производства и предоставил новые возможности для компании. Благодаря нацпроекту мы получили значительные результаты, – комментирует он.

Пилотный проект "Лада-Пресс" реализовывала совместно с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК). В рамках оптимизации пилотного потока сотрудники РЦК подготовили на предприятии внутренних инструкторов бережливого производства.

Руководитель проекта внедрения инструментов бережливого производства на площадке "Лада-Пресс" Ирина Осенина говорит, что анализ производственных потоков показал, с какими проблемами связаны потери.

- Мы комплексно подошли к поиску проблем на производстве. Выявились как системные проблемы, которые присутствуют в производственном потоке, так и мелкие проблемы, которые были известны, но не решались. В ходе реализации проекта выявлены слабые места, над которыми продолжаем работать. Первый камень заложен, и мы уже сформулировали для себя дальнейшие цели, к которым уверенно движемся. Внедрили стандарты содержания рабочих мест, исключающие хранение излишков запасов комплектующих, - рассказала она.

Эталонным участком был взят процесс изготовления частей и принадлежностей для автотранспортных средств, в частности изготовление такой детали, как кожух для модели Lada Priora. Как показала проведенная экспертами РЦК диагностика, данный участок производства являлся самой ресурсоемкой зоной в продуктовом потоке.

Нерациональное использование рабочих ресурсов, отсутствие стандартов рабочих мест и содержания приводило к значительным потерям. Проведение ряда мероприятий позволило улучшить показатели производства.

Говоря об основных решениях, позволившие значительно сократить потери производства, руководитель проекта Александр Журавлев назвал установление стандарта запаса деталей в соответствии с договором заказчика и введение в процесс процедуры визуального контроля штамповщиками. В первом случае удалось снизить незавершенное производство, во втором - помогло упразднить участок поста 100 % контроля, где была низкая пропускная способность. За счет внедрения этих мероприятий уменьшилось время протекания процесса и одновременно увеличилась выручка, отметил он.

В результате на момент сдачи пилотного проекта в компании "Лада-Пресс" время протекания процесса снизилось на 68 %, а незавершенное производство – на 31 %, при этом выработка выросла почти на 32 %.